2022年已经过去一半，对于新疆基地来说，我们的工作进入关键期，生产进入旺季，各种订单及产品销售出现了大幅度增长。我们面临生产任务紧、人员不足、招工困难等问题。车间老员工在高强度的生产及天气情况下出现了人员的情绪波动，车间各种小问题明显增加，新进人员短期内无法满足生产需求及考核要求，人员难以留得住。现将前半年工作情况反省如下：

一、生产指标方面：

今年公司针对生产制定了很多考核指标，人均上升8%。生产效率提升5%。为了完成这一个目标，我们就要先考虑提升生产效率及生产稳定性，降低废料的产生。我们通过技改新进PERT生产线，实现了60米的生产速度，完成了公司制定的目标。但是我们随之而来是杂质，开裂，人员盘折等问题，由于生产速度原因，对于人员的技能也相应提出了更高的要求。

我作为车间主任，对于问题考虑不够全面，没有充分预见提速所带来的其他因素。出现人员疲于应付所发生的问题，产品的质量也无法得到保障。通过几天跟踪生产，我们发现尖刀系统映像不清楚。因为生产速度太快，检测跟不上、图像不清楚。通过联系厂家，最后我们得出照相机镜片老化需要按时更换，对此应急办法是把现有镜片去掉不用，这也是最快最有效的办法。经我们调整后，对于杂质，开裂问题都会及时发现。针对出现问题的产品进行返工处理，降低了后岗人员的劳动强度，并确保质量。

对于以上问题我进行反思：

1、我对于出现问题的问题点敏感性不足，出现问题能拖就拖，未能及时进行寻求解决。

2、车间基础工作没有落地，设备检查、开机检查流于形式。

3、人员岗位操作培训不足，出现问题手忙脚乱。

二、质量方面

2022前半年聚烯烃车间出现外部反馈2起，内部漏检2起，我们全年考核3起。从数据就可以看出，我们对于质量方面控制存在很多不足，出现的漏检都是一些低级的错误。例如PE200的外径大，PERT标示单写错，这些都是我们自检不到位造成的。其实我们一直有一种“质检会为我们的产品质量把关”的意识，质检没有出声，产品就是合格的。难道真的是这样吗？我们就是吃了这样的亏。今年质管部人员比较少，基本上是两三个小时才能过来巡线一次，过来看一下是好的，就去其他地方了。我们也想当然的以为是好的，就没有过多关注，一直生产。接班主管巡检发现外径大了，全部待检，这时才发现问题。原是一个小问题，轻松就能解决，因未及时发现从而拖成大问题。这也足以说明我们班组对于自检巡线流于形式，只是应付检查，按时填写表单。

对于上半年出现的漏检问题，我们车间及时调整检查结果。从4月份开始米重每班微信群通报3次，每条线打包人员对于每条线产品质量进行负责，组长不定时进行抽查。漏发一次负激励20元/次。对于自检记录，谁填谁负责。数据造假，负激励20元/次。我们坚信产品质量是生产出来的，而不是质检检出来的。我们不能把自己的指标寄托在别人身上。

以上是我的反省，希望下半年能有更好的突破。