回顾过去的工作，自身存在着一些不足，管理上存在着漏洞，为此，更是值得反省与深思。具体如下：

　　一、质量方面：

　　质量是每个生产车间的工作重点，作为产品生产车间，质量管理更是成了我工作中的侧重点，但是即便如此，质量事故也会偶有发生。这一点，作为一名管理人员，自己难咎其责，在生产过程中，对已出现的质量问题缺乏系统的分析，而是只把问题、责任归结到某个人上，这样一来摸不到问题的关键点，只是客观被动地解决问题，没有从源头查找问题，并彻底解决。同时对员工的质量意识及观念没有做好有效的引导，相关的质量培训力度不够，总是在出现质量事故后才去补救，预防措施不够完善，闹钟式管理未落到实处。

　　细节决定成败，在以后的工作中，我应改变原有的管理思想，关注细节，使车间的质量管理有一个质的突破。

　　二、现场管理：

　　1、定置定位方面：

　　时至今年5月份，车间现场管理工作不理想，出现了管理瓶颈甚至有后退的迹象。现场管理工作开展这么久，这一现象实属不该。自己静下心来反思，觉得主要是两方面原因：第一，过于关注表面工作，从而忽略一些细节，车间现场检查时就会暴露出很多问题点，车间整体形象下降；第二，整改力度不够，问题的反复性充分说明前期缺少坚持；第三，要求不够严格，对“做有情的领导，实行无情的管理”在管理岗位上领悟不够，管理上管严、管死，找到以上几个原因，在以后的工作中加以改正，我想车间现场工作应该会向前迈进一步。

　　2、安全方面

　　针对车间的线路老化、安全门、模具陶瓷帽、行车使用规范等易出现事故的反复性问题点，关注度不够，同时也没有系统性的去思考学习安全是怎样管理的，如车间的预防措施是否已经做到完美，“以人为本、安全第一”的理念是否宣传到位，车间员工是否有足够的责任心及应急处理问题能力，怎样在产销紧张的情况下去保证员工的安全、公司财产的安全。针对车间安全，我们要以“零容忍”态度去管理，杜绝车间安全问题发生。

　　三、指标方面

　　在车间的各项指标中，综合废料率这方面做的一直不够理想，始终是处在完成与未完成的边缘，没有一个更好的突破，究其原因主要体现在以下几个方面：

　　1、开机过程中的废料控制，开机一次成功率，尤其是大口径产品开机关注力度不够；

　　2、过程废料的控制，尤其是异常问题、设备问题在以后的工作中要重点抓起，协同其他部门一起做好过程废料控制；

　　3、排产的合理性，尤其是定做类产品，排产是否合理，通过排产的管控降低开机频次，从而降低废料率。

　　结合以上几点，在接下来的工作中要做到从源头抓起，根据产品库存结构合理安排开停机，做到稳抓稳打，慢慢的提高车间各项指标完成率。

　　以上不足需要自己认真反省，后续的工作需理清思路，迎难而上，努力提高自己的管理水平，同时在工作上的不足还需各位领导指正。